Sei problemi comuni nel processo produttivo delle macchine confezionatrici automatiche
Apr 21, 2026
Le macchine confezionatrici si dividono in tipologie verticali e orizzontali. Le macchine verticali sono ulteriormente suddivise in continue (chiamate anche a rulli) e intermittenti (chiamate anche a chiusura). I sacchetti vengono prodotti utilizzando metodi di sigillatura su tre-lati, su quattro-lati e su sigillatura posteriore, inoltre esistono anche macchine per l'imballaggio a più-file. Le attrezzature per l'imballaggio sono diverse e le differenze tra le diverse macchine sono significative. Nell'uso effettivo dei rulli di pellicola composita si possono incontrare vari problemi. Questo articolo analizza in dettaglio le cause di sei problemi comuni come riferimento.
I. Problemi relativi ai marker di posizionamento
Nel processo di confezionamento automatico di rotoli di pellicola composita, sono spesso necessari la termosaldatura e il taglio di posizionamento, che richiedono l'uso di contrassegni di posizionamento fotoelettrici. La dimensione del segno di marcatura varia a seconda della macchina confezionatrice. Generalmente, la larghezza del segno di marcatura deve essere maggiore di 2 mm e la lunghezza maggiore di 5 mm. Il segno di marcatura è generalmente di colore scuro con un elevato contrasto con il colore di sfondo, come il nero. Il rosso e il giallo non possono essere utilizzati come contrassegni, né può essere utilizzato lo stesso colore della luce del sensore fotoelettrico. Ad esempio, se il sensore fotoelettrico emette luce verde, non è possibile utilizzare un colore verde chiaro come colore del segno di marcatura, poiché un sensore fotoelettrico verde non può riconoscere il verde. Se il colore dello sfondo è scuro (come nero, blu scuro, viola scuro, ecc.), il cursore dovrebbe essere progettato come un cursore di colore chiaro-con un ritaglio mostrato in bianco.
In generale, il sistema di sensori fotoelettrici nelle macchine confezionatrici automatiche è un semplice sistema di riconoscimento e non dispone della funzione di fissaggio-della lunghezza intelligente di una macchina per-produrre sacchetti. Pertanto, all'interno del campo longitudinale del cursore del sensore fotoelettrico, la pellicola in rotolo non deve presentare testi o motivi che interferiscono, altrimenti si causeranno errori di riconoscimento. Naturalmente, alcuni sensori fotoelettrici altamente sensibili possono regolare con precisione il bilanciamento del nero-e-del bianco e alcuni segnali di interferenza di colore chiaro-possono essere rimossi tramite la regolazione, ma i segnali di interferenza provenienti da motivi con colori simili o più scuri rispetto al cursore non possono essere rimossi.
La spaziatura tra i cursori viene utilizzata per determinare la lunghezza, quindi l'errore tra la spaziatura effettiva e il valore di progetto non può essere troppo grande, generalmente è consentito solo 0,5 mm. Per molte apparecchiature di imballaggio automatico, la deviazione negativa ha un effetto di tracciamento migliore rispetto alla deviazione positiva, quindi si consiglia di progettarle con deviazione negativa.
L'alluminio-placcato o l'alluminio puro presentano una forte riflessione speculare, che influirà sul riconoscimento del sensore fotoelettrico. Si consiglia di stampare il cursore della pellicola composita con uno sfondo bianco. Per le pellicole composite trasparenti, a causa dell'influenza del colore degli oggetti con cui entrano in contatto, si consiglia di stampare le marcature su sfondo bianco per ridurre le interferenze.
II. Problemi di coefficiente di attrito
L'attrito durante il processo di confezionamento spesso agisce sia come forza di trascinamento che come forza di resistenza, pertanto la sua entità dovrebbe essere controllata entro un intervallo appropriato. Per i materiali in rotoli utilizzati nell'imballaggio automatico, sono generalmente richiesti un basso coefficiente di attrito dello strato interno e un coefficiente di attrito dello strato esterno adeguato. Un coefficiente di attrito dello strato esterno eccessivamente elevato causerà un'eccessiva resistenza durante l'imballaggio, con conseguente allungamento e deformazione del materiale. Se è troppo basso, potrebbe causare uno slittamento nel meccanismo di trascinamento, con conseguente tracciamento fotoelettrico e posizionamento di taglio imprecisi. Tuttavia, anche il coefficiente di attrito dello strato interno non può essere troppo basso. In alcune macchine confezionatrici, un coefficiente di attrito dello strato interno eccessivamente basso può causare un impilamento instabile durante la formazione del sacchetto, con conseguente disallineamento dei bordi. Per le pellicole composite utilizzate nell'imballaggio a strisce, un coefficiente di attrito dello strato interno eccessivamente basso può anche causare lo scivolamento delle compresse o delle capsule alimentate, con conseguente posizionamento di alimentazione impreciso. Il coefficiente di attrito dello strato interno di una pellicola composita dipende principalmente dal contenuto di agente di apertura e agente di scorrimento nel materiale dello strato interno, nonché dalla rigidità e levigatezza della pellicola. Anche il processo di trattamento corona, la temperatura di polimerizzazione e il tempo durante la produzione influiscono sul coefficiente di attrito del prodotto. Quando si studia il coefficiente di attrito, è necessario prestare particolare attenzione all'impatto significativo della temperatura. Pertanto è fondamentale misurare non solo il coefficiente di attrito del materiale di imballaggio a temperatura ambiente ma anche alla temperatura effettiva di esercizio.
III. Problemi di termosaldatura
Le prestazioni di termosaldatura-a bassa temperatura-sono determinate principalmente dalle proprietà della resina-dello strato termosigillante e sono anche correlate alla pressione. In genere, temperature di estrusione più elevate durante la laminazione per estrusione, un trattamento corona eccessivo o una conservazione prolungata della pellicola ridurranno le prestazioni di termosaldatura-a bassa temperatura del materiale. L'adesività a caldo descrive la resistenza della superficie fusa dello strato termosaldante-contro le forze esterne quando non si è completamente raffreddata e indurita dopo la termosaldatura; tali forze esterne si verificano spesso nelle macchine automatiche di riempimento e confezionamento. Pertanto, i rotoli di pellicola composita utilizzati nell'imballaggio automatico devono essere realizzati con materiali termosaldanti-con una buona adesività a caldo. Le prestazioni di termosigillatura anti-contaminazione-, note anche come prestazioni di termosigillatura-contro i contaminanti, si riferiscono alla capacità di termosigillatura-anche quando la superficie termosigillata-aderisce al contenuto o ad altri contaminanti. È necessario selezionare diverse resine termosaldanti-per i film compositi in base ai diversi materiali confezionati, ai diversi macchinari di confezionamento e alle diverse condizioni di confezionamento (temperatura, velocità, ecc.); un singolo strato termosaldante-non può essere utilizzato in modo uniforme. Per gli imballaggi con scarsa resistenza al calore, è necessario selezionare materiali sigillanti-termici-a bassa temperatura. Per gli imballaggi-pesanti, è necessario selezionare materiali-sigillanti a caldo con elevata resistenza-sigillante al calore, elevata resistenza meccanica e buona resistenza agli urti. Per le macchine confezionatrici ad alta-velocità, è necessario selezionare materiali-sigillanti con termosaldatura a bassa-temperatura e forza di-adesione termica elevata. Per i prodotti con un forte inquinamento, come polveri e liquidi, è necessario selezionare materiali termosigillanti-con una buona resistenza all'inquinamento.
IV. Problemi con il PE estruso-saldato a caldo
Durante il processo di termosaldatura-dei film compositi, il PE viene spesso estruso e aderisce al film termosaldante-, accumulandosi e influenzando la normale produzione. Contemporaneamente, il PE estruso si ossida sullo stampo termosaldante-emettendo fumo e odori. I problemi con il PE estruso termosaldato-in genere possono essere risolti in una certa misura riducendo la temperatura-e la pressione di termosaldatura, regolando la formula dello strato-termosaldante e modificando il film-saldante per ridurre la pressione sui bordi. Tuttavia, l'esperienza pratica dimostra che la soluzione migliore è utilizzare un processo di laminazione per estrusione per produrre il film composito o aumentare la velocità della macchina confezionatrice in modo che il PE non possa essere estruso sul film termosaldante in tempo.
V. Problemi di perforazione e rottura della guarnizione termica
Per foratura si intende la formazione di un foro o di una fessura nel materiale di imballaggio a causa della pressione esterna. Le cause comuni includono:
① Pressione di termosaldatura eccessiva. Durante il processo di termosaldatura, una pressione eccessiva o stampi di termosaldatura non-paralleli possono causare una pressione eccessiva localizzata, spesso forando materiali di imballaggio fragili.
② Stampo per termosaldatura ruvido con bordi taglienti o corpi estranei. I nuovi stampi per termosaldatura di scarsa qualità spesso danneggiano i materiali di imballaggio. Alcuni stampi, dopo essersi danneggiati, sviluppano bordi taglienti che possono facilmente forare il materiale di confezionamento.
③ Spessore del materiale di imballaggio non corretto. Alcuni macchinari per l'imballaggio hanno requisiti relativi allo spessore del materiale di imballaggio. Se lo spessore è eccessivo, alcune parti del sacchetto di imballaggio potrebbero forarsi. Ad esempio, nelle macchine confezionatrici a cuscino-, lo spessore del materiale di imballaggio non deve generalmente superare i 60 µm. Se il materiale di imballaggio è troppo spesso, è molto facile che si rompa il sigillo centrale dell'imballaggio a cuscino-.
④ Struttura errata del materiale di imballaggio. Alcuni materiali da imballaggio hanno una scarsa resistenza alla perforazione e non possono essere utilizzati per imballare oggetti duri e spigolosi.
⑤ Progettazione dello stampo non corretta. Se le aperture dello stampo di termosaldatura-non corrispondono alla forma e alle dimensioni dei prodotti confezionati e la resistenza meccanica del materiale di imballaggio non è elevata, il materiale di imballaggio si fora o si rompe facilmente durante l'imballaggio.
VI. Perdite di sigillatura-termica
Le perdite si verificano perché alcuni fattori impediscono la corretta sigillatura delle aree che dovrebbero essere sigillate mediante riscaldamento. Le perdite generalmente hanno le seguenti cause:
① Temperatura di termosaldatura-insufficiente. La temperatura di termosaldatura richiesta varia a seconda delle diverse parti dello stesso materiale di imballaggio, delle diverse velocità di confezionamento e delle diverse temperature ambientali. Le temperature di termosaldatura richieste per la sigillatura longitudinale e trasversale differiscono e, anche all'interno dello stesso stampo di termosaldatura, parti diverse possono avere temperature diverse. Questi sono tutti aspetti che devono essere considerati nel confezionamento. Per le apparecchiature di termosigillatura-, esiste anche il problema della precisione del controllo della temperatura. Attualmente, la precisione del controllo della temperatura delle apparecchiature per l'imballaggio prodotte a livello nazionale è relativamente scarsa, generalmente con una deviazione di 10 gradi. Ciò significa che se la temperatura controllata è di 140 gradi, la temperatura effettiva durante il confezionamento è compresa tra 130 e 150 gradi. Molte aziende utilizzano il campionamento casuale dei prodotti finiti per verificare l'ermeticità, ma questo non è un buon metodo. Il metodo più affidabile consiste nel campionare al punto di temperatura più basso all'interno dell'intervallo di temperature e il campionamento dovrebbe essere continuo per garantire che il campione copra sufficientemente tutte le parti dello stampo, sia longitudinalmente che trasversalmente.
② Contaminazione dell'area di sigillatura. Durante il processo di riempimento dell'imballaggio, l'area di sigillatura del materiale di imballaggio viene spesso contaminata dalla merce imballata. La contaminazione è generalmente divisa in contaminazione da liquidi e contaminazione da polvere. Questo problema può essere risolto migliorando le apparecchiature di imballaggio e utilizzando materiali termosigillanti anti-contaminazione e anti-statici-.
③ Attrezzature e problemi operativi. Come oggetti estranei nello stampo-di termosaldatura, pressione di-saldatura insufficiente o stampi di termosigillatura non-paralleli-.
④ Problemi relativi ai materiali di imballaggio. Ad esempio, un trattamento corona eccessivo o una quantità eccessiva di agente di scorrimento nello strato di termosaldatura-che causano una scarsa termosaldatura.
